3D-принтеры

Здраствуйте меня зовут Дмитрий, как-то гуляя по сайту Aliexpress я наткнулся на стол для 3-d принтера Falshforge Creator Pro. И он мне так понравился, что я решил создать самодельный 3-d принтер на основе этого стола. А заодно я поделюсь с вами моим опытом принтеростроения.

Первая волна массового использования 3D–принтеров захлестнула мир чуть больше 10 лет назад. Поначалу технологию воспринимали как выставочную, однако уже в 2016 году она доказала свою состоятельность. Оборудование стоимостью менее 1000$ стало доступным для рядовых покупателей. В печать отправляли самые разные предметы, качество которых практически не уступало магазинным. 

В 2016 с помощью объёмной технологии создали не просто деталь, а полноценный самоуправляемый автобус Olli. Транспортное средство развивает скорость 20 км/ч, заряда батареи хватает на 58 км в режиме города, салон рассчитан на 12 пассажиров.

Революцию произвели инженеры небольшой компании Local Motors в сотрудничестве с гигантом IBM. Новаторы доказали, что можно выпускать не только комплектующие и автомобильные кузова, а буквально всё, чем мы пользуемся в повседневной жизни. Давайте посмотрим, как далеко зашла 3D–печать.

И снова всем привет! Благодаря первой части я получил полезный для меня фидбэк, поэтому решил продолжить свою деятельность по написанию статей.

Сегодня про драйвера и про настройку прошивки.

Дисклеймер. Эта история началась в разгар пандемии, в сентября 2020 года. Отдельные её эпизоды я за минувшие годы успел рассказать в личном блоге, на одном профильном сайте для 3D-печатников и даже снять видео для своего Youtube-канала с 3 подписчиками. Однако совсем недавно (в марте 2024 года) история получила своё продолжение, и я решил собрать отдельные её фрагменты воедино и поведать более широкой аудитории, поскольку... Но об этом - в само конце, а пока...

Всем привет! Расскажу Вам, как мне посчастливилось победить в битве с самодельным ЧПУ станком. Надеюсь данная статься будет Вам полезна и интересна.

Будет интересно, кто также, как и я, начинает путь в ЧПУ станках.

Небольшая предыстория

В первой моей статье мне в панамку не напихали и вы, уважаемое сообщество, приняли её достаточно благосклонно, а значит, если хочется сделать доброе дело - никакие преграды и разрушения не остановят)))). Кроме того я получил обратную связь, в том числе через личные сообщения, в которых получилось обсудить многие важные вопросы, за что отдельное спасибо.

Как Вы могли сделать вывод из первой моей статьи я представляю гремучую смесь инженера-текстильщика-химика-полимерщика-... пытающегося чуток "в науку".

Эксперименты не останавливаются. Построенный прототип периодически выдает "на гора" минусы реализации, но это лишь результат дендро-фекального способа конструирования на коленке и сознательного игнорирования некоторых важных конструкторских постулатов... Тем не менее уже сейчас можно смело сказать, что принцип действия показывает хорошие и нужные результаты и используя мой опыт и выявленные ошибки можно самостоятельно всё воплотить в жизнь.

Еще на этапе создания прототипа, разработки технологии я задавался вопросом "Кому это надо в повседневной жизни?". Один из ответов последовал от моего друга и товарища, которому нужен был филамент для принтера.

Кратко изучив вопрос стало понятно, что вопрос актуален по прозаичным коммерческим причинам (средняя цена мотка филамента в 1000 руб. против 80 руб. за гранулят как-то не гуманно), в связи с чем предпринимаются многочисленные попытки создать различного типа экструдеры.

Поэтому, если не идет речь о коммерческом использовании конструкции, пожалуйста - WTFPL.

ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана автором блога на основе интервью с сооснователем компании Техно 3D, Дмитрием Стенько.

В 2016-м мы с одногруппниками скинулись по 45 000 ₽ на голландский 3D‑принтер. Родители одного нашего компаньона выделили нам каморку в пекарне и мы занялись 3D‑печатью.

Сейчас у нас с партнером парк из сорока 3D‑принтеров, свой фрезерный станок и 9 сотрудников. Мы платим себе зарплаты и получаем 10% от прибыли. А вот что с этой прибылью произошло дальше — расскажу в статье.

Привет, Хабр! Тема небольших сверлильных приспособ на основе дрелей и бор-машинок разных форм и размеров, казалось бы, жёвана-пережёвана. Есть и фирменные решения (стойки для дрелей), и любительские конструкции. Однако кое-что пооптимизировать и придумать новые решения всегда можно.

У меня была неплохая бор-машинка Proxxon и мне захотелось сделать из неё сверлильный станок для плат. Я уже имел опыт работы с дремелем на фирменной стойке и собирал другой станочек с более-менее классической компоновкой, и мне в этих вариантах не нравились люфты, при наличии которых твердосплавные свёрла быстро заканчиваются. Кроме того, у меня были временные трудности с доступом в мастерскую и максимум работ было желательно сделать на 3д-принтере. Ну и, конечно же, трата каких-либо денег в этой сомнительной затее была признана излишней.

Ввиду поставленных ограничений использовать рельсовые направляющие было бы перебором, а скользящие на осях не дали бы минимально приличной жёсткости. Есть, однако, нюанс, который позволял задачу упростить: рабочий ход сверлилки всего 1-2см, хотя предварительное перемещение для настройки на задачу могло быть больше. Все эти обстоятельства привели меня к такому решению:

Каких-то 40 лет назад 3D- печать казалась уделом фантастических рассказов, несмотря на то, что тогда уже были разработки и  возможности для реализации. Но волшебная аура вроде: «А почему бы мне не напечатать себе дом или автомобиль?» больше напоминала перспективы термоядерного синтеза. Мол, вот еще 50 лет...

Однако после 1983 года, когда Чак Халл сделал первый 3D-принтер, технология в один момент стала сбывшейся мечтой. Сейчас любой может купить на Aliexpress недорогой принтер себе домой и получать детали относительно приемлемого качества. И это уже не говоря о промышленных вариантах, творящих настоящие чудеса. В этой статье разберемся, в чем суть технологии, как она появилась и развивалась, а также в каких отраслях и зачем ее используют.

Теперь можно взять весь этот бардак: застывшие остатки пластика, силиконовые формы, трубки и подложки, клей, спрей, старые газеты, наждачную бумагу… и выбросить в мусорку. На все было потрачено несколько выходных и около двух тысяч рублей в пересчете на истраченный объем. Получилась она застывшая воронка, деталь с пузырями, вздутая подложка и пара дефектных силиконовых форм. Из расходников можно вспомнить два кислых чупа-чупса под литники, которые оказались без жвачки. Да, теперь все стало понятно, можно искать исполнителя.

- Сможете изготовить такую деталь?
- Да, но скругления нужно заменить на фаски.

SLM технология в современном мире используется для печати деталей там где традиционное производство литьем не применимо. Для фрезеровки также много ограничений. Например опалубка для литья деталей практически не приемлет сложной архитектуры внутри стенок изделия. Также и фрезеровка не годится для обработки наполнения внутренностей фрезеруемой детали. Приведу пример на обыкновенной кастрюле, что если кастрюля должна иметь трубки по которым циркулирует охлаждающая жидкость внутри стенок? Наиболее простой и дешевый способ изготовить отдельно кастрюлю и приварить к ней трубки. Так как фрезеровать или вылить из метала такую емкость или кастрюлю практически невозможно, на помощь приходит 3д печать металлом. Обычно используют технологию SLM послойное спекание порошка из определенного сплава. Но до сих пор технология была сильно ограничена по размерам выращиваемой детали. Представим, что мы хотим печатать макрообъекты такие как самолет, печатая частично и оборудование которое уже закреплены на своих местах. Различные вентиляционные системы, кабель‑каналы, трубки для гидравлики, переборки различных отсеков. Все это возможно, так как технология SLM для этого очень хорошо подходит. Но есть два препятствия на пути такого макро принтера. Первое это бункер с порошком, бункер должен иметь возможность выдерживать огромный вес и при этом очень точно опускается и менее точно поднимется. Второе это лазерная установка, которая должна покрывать всю печатаемую площадь, иметь реалистичную стоимость, быть ремонт пригодной, одним словом, практичной в использовании. Об этом моя работа.

В начале сентября мы выпустили новую версию системы КОМПАС-3D Home для любительского 3D-моделирования и домашнего использования. Мейкерам, умельцам, 3D-печатникам, домашним мастерам и блогерам доступны все возможности профессиональной САПР.

Что же нового появилось в КОМПАС-3D v22 Home?

В 2015 году я прочитал статью @AlexeyStn про открытку-лабиринт — подарок, который невозможно открыть, не разгадав головоломку. Восемь лет спустя я повторил этот DIY-проект на новом технологическом уровне. Получилась 3D-печатная фоторамка с секретным отделением для подарка и длинной историей создания.

В процессе я сломал 3D-принтер, столкнулся с загадочными багами Cura, чуть не поругался с косплеерами и, кажется, наступил на все возможные грабли, но успел до Нового года. А теперь вот написал эту статью.

*Прежде всего стоит отметить, что модель является художественной, многие элементы и решения с точки зрения механики и робототехники не имеют смысла.

3D-принтеров — огромное количество, на рынке представлены самые разные модели, от миниатюрных девайсов до профессиональных устройств, которые занимают пару столов. Среди них есть нишевые устройства, которые применяются для решения специфических задач, например, кулинарных. И сегодня поговорим как раз о таком устройстве, которое называется Cocoa Press. Что оно умеет и как работает — обсудим под катом.

Вступление В последнее время мир 3D-печати переживает настоящую революцию благодаря появлению доступных технологий печати металлом. Одно из самых примечательных нововведений - использование технологии Selective Laser Melting (SLM) в сочетании с обычными оптоволоконными настольными граверами, что позволяет осуществлять печать металлом прямо дома.

В предыдущем материале мы рассказали о технологиях 3D-печати пищи и альтернативному кофе без кофе. Но некоторые идеи фудтех-стартапов кажутся реализацией фантазий научных фантастов, настолько необычными они кажутся. О некоторых из них — в этой статье.